การลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตสายเคเบิลขนาดเล็กโดยแนวทางลีนซิก ซิกซ์มา

Abstract

จากการที่ได้ทำการศึกษากระบวนการผลิตสายเคเบิลขนาดเล็กพบว่ามีปัญหาผลผลิตที่ต่ำและต้นทุนการผลิตสูงดังนั้น งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตสายเคเบิลขนาดเล็ก โดยประยุกต์ใช้แนวทางลีน ซิกซ์ ซิกมาทั้ง 5 ขั้นตอนมาใช้คือ การนิยามปัญหา การวัดเพื่อกำหนดสาเหตุของปัญหา การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา การปรับปรุงแก้ไขประบวนการ และการควบคุมกระบวนการตามลำดับ โดยทำการศึกษากระบวนการผลิตเพื่อหาความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต โดยทำการวัดสายธารคุณค่า ก่อนการปรับปรุง การวิเคราะห์ความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการ จากนั้นได้ทำการปรับปรุงโดยการออกแบบการผลิตใหม่และทำการวัดสายธารคุณค่าหลังการปรับปรุง การขนส่งตัวจับยึดชิ้นงาน และการลดข้อบกพร่องของการเกิดปัญหา Short circuit ในกระบวนการผลิตโดยการประยุกต์ใช้การออกแบบการทดลอง และควบคุมกระบวนการมาตรฐานการทำงานจากค่าที่ได้จากการทดลองและมีการติดตามให้พนักงานทำงานตามมาตรฐานนั้นๆ ผลที่ได้จากการปรับปรุงการลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตสายเคเบิลขนาดเล็ก พบว่า การผลิตมีแนวโน้มที่ดีขึ้นคือผลผลิตจาก 15 ชิ้นต่อชั่วโมงการทำงานของพนักงานหนึ่งคน เป็น 24 ชิ้นต่อชั่วโมงการทำงานของพนัก งานหนึ่งคนคิดเป็น 37.5% อีกทั้งยังส่งผลทำให้ต้นทุนการผลิตต่อหน่วยลดลงจาก 48.25 บาทต่อชิ้น เป็น 42.54 บาทต่อชิ้น คิดเป็น 11.83%

From the case study micro cable manufacturing found the low productivity and
high cost problem Therefore The objective of this research is to reduce waste
in micro cable manufacturing by Lean Six-Sigma approach. The five step of six
sigma in this research including defining phase, measurement phase, analysis
phase, improvement phase,and control phase respectively. This research
studied of the production process in details to find out waste in micro cable
manufacturing process. Measurement phase by Value stream mapping to
identify non-value added activity for improvement. Analysis seven waste in
the process were identified and the suggested improvement action were
implemented. by new process layout design and measurement by Value
stream mapping after improvement,the jig transportation U-shape Moreover,
Design of Experiment (DOE) was conduct to reduce defect of short circuit
problem. Lastly, the new process was controlled by standard of practice and it
monitor and control operator.
The improvement result has shown a trend of productivity improvement, that is
from 15 piece per manhour to 24 piece per manhour or by 37.5% And also
production cost is reduced from 48.25 baht per piece to 42.54 baht per piece
or by 11.83%